El control de calidad no se limita a una \u00fanica etapa de inspecci\u00f3n. Es un sistema de gesti\u00f3n, y la primera tarea consiste en certificarlo y estandarizarlo para dotar a toda la l\u00ednea de producci\u00f3n de una base s\u00f3lida.<\/p>\n
1.1 Certificaci\u00f3n del sistema y control documental<\/strong><\/p>\n Elaboramos nuestra documentaci\u00f3n de calidad conforme a la norma ISO 9001, la serie china GB\/T 1094 para transformadores de potencia, la norma GB\/T 10228 para unidades de tipo seco, as\u00ed como a los l\u00edmites de eficiencia energ\u00e9tica y las especificaciones de resistencia a cortocircuitos. La documentaci\u00f3n se organiza en cuatro niveles:<\/p>\n Todos los planos, procesos y normas de inspecci\u00f3n se emiten bajo un sistema de control estricto. Cuando se modifica un plano, la norma de inspecci\u00f3n correspondiente se actualiza simult\u00e1neamente; no permitimos que especificaciones antiguas y nuevas coexistan en la misma l\u00ednea de producci\u00f3n.<\/p>\n 1.2 Departamento de Aseguramiento de la Calidad (QA) independiente<\/strong> 1.3 Equipos de metrolog\u00eda y pruebas: control de ciclo de vida completo<\/strong> 1.4 Personal<\/strong> 2. En el origen: Control de materiales entrantes (IQC)<\/strong><\/span><\/p>\n Los materiales fundamentales \u2014acero al silicio, conductores de cobre o aluminio, papel aislante, aceite diel\u00e9ctrico, resina epoxi, herrajes del n\u00facleo, chapas del tanque, terminales, controladores de temperatura y ventiladores\u2014 pueden arruinar una unidad terminada si presentan defectos. La inspecci\u00f3n de entrada constituye el primer filtro; la regla es inspeccionar antes de almacenar y garantizar la ausencia total de material no conforme.<\/p>\n 2.1 Inspecci\u00f3n exhaustiva de materiales cr\u00edticos<\/strong><\/p>\n 2.2 Clasificaci\u00f3n de proveedores y gesti\u00f3n de no conformidades en la recepci\u00f3n<\/strong><\/p>\n Clasificamos a los proveedores en categor\u00edas A, B y C seg\u00fan la calidad de los env\u00edos. Los proveedores de categor\u00eda A se someten a un muestreo reducido, mientras que los de categor\u00eda C requieren una inspecci\u00f3n del 100 %. Se elaboran informes de evaluaci\u00f3n trimestrales; aquellos proveedores con bajas calificaciones reiteradas son convocados a una reuni\u00f3n y se les fija un plazo de correcci\u00f3n; si no subsanan los problemas, se prescinde de sus servicios. Ante un fallo en el material entrante \u2014tama\u00f1o incorrecto, rendimiento fuera de especificaci\u00f3n o defecto est\u00e9tico\u2014, el departamento de IQC emite un informe de no conformidad, pone el lote en cuarentena e involucra al departamento de compras para gestionar la devoluci\u00f3n, el cambio o la reclamaci\u00f3n ante el proveedor. Exigimos un informe de acciones correctivas 8D y supervisamos la soluci\u00f3n; si el mismo problema vuelve a ocurrir, se incrementa el muestreo. Se archivan todos los registros y certificados recibidos, y los datos de lote, modelo y proveedor de cada partida se ingresan en el sistema de trazabilidad, lo que nos permite rastrear una unidad terminada directamente hasta su materia prima.<\/p>\n Celda de bobinado en la planta de producci\u00f3n de SHENDIAN.<\/span><\/em><\/p>\n 3. En planta: Control de procesos (IPQC + verificaciones espec\u00edficas)<\/strong><\/span><\/p>\n La producci\u00f3n comprende siete operaciones principales: procesamiento del n\u00facleo, bobinado, montaje del aislamiento, ensamblaje n\u00facleo-bobina, secado y barnizado, montaje final y llenado de aceite o encapsulado en resina epoxi. Cada operaci\u00f3n cuenta con puntos de control y aplicamos un triple sistema de verificaci\u00f3n: autocontrol del operario, verificaci\u00f3n mutua en la estaci\u00f3n adyacente y control en punto fijo por parte del inspector de ruta. Ninguna unidad semielaborada que no cumpla con las especificaciones pasa a la siguiente estaci\u00f3n.<\/p>\n 3.1 Procesamiento del n\u00facleo<\/strong> 3.2 Bobinado: la operaci\u00f3n de mayor riesgo<\/strong> 3.3 Montaje del aislamiento y ensamblaje n\u00facleo-bobina<\/strong> 3.4 Secado, barnizado y encapsulado en resina epoxi<\/strong> 3.5 Montaje final<\/strong> Gesti\u00f3n de anomal\u00edas del proceso: los defectos menores detectados durante las inspecciones se corrigen en el acto junto con el operario. Un fallo de lote o un riesgo grave de seguridad \u2014por ejemplo, una serie de aver\u00edas por cortocircuito entre espiras o presencia generalizada de humedad\u2014 desencadena una orden de parada de l\u00ednea; se detiene la producci\u00f3n, un ingeniero de calidad colabora con los equipos de proceso y producci\u00f3n para identificar la causa ra\u00edz, y se verifica la implementaci\u00f3n de acciones correctivas y preventivas antes de reanudar la actividad. Todas las paradas y reparaciones quedan registradas.<\/p>\n Ensayos rutinarios y verificaci\u00f3n de ensayos de tipo en el laboratorio SHENDIAN.<\/em><\/span><\/p>\n 4. En la etapa final: Control de Calidad Final (pruebas rutinarias FQC) y Control de Calidad de Salida (OQC) previo al env\u00edo<\/strong><\/span><\/p>\n Una vez que la unidad llega a la etapa final, el departamento de FQC realiza pruebas rutinarias al 100 % de las unidades, conforme a la norma nacional y al acuerdo t\u00e9cnico con el cliente; los productos fabricados por lotes se someten a pruebas de tipo mediante muestreo. No se realiza ning\u00fan env\u00edo sin haber superado todas las pruebas.<\/p>\n 4.1 Pruebas rutinarias que cada unidad debe superar<\/strong><\/p>\n A cada transformador se le realizan las siguientes pruebas: resistencia de CC (circuito abierto, conexiones flojas), relaci\u00f3n de transformaci\u00f3n y grupo de conexi\u00f3n (errores en espiras o cableado), resistencia de aislamiento, tensi\u00f3n soportada a frecuencia industrial, tensi\u00f3n soportada inducida (entre espiras), p\u00e9rdidas y corriente en vac\u00edo, p\u00e9rdidas en carga, prueba de estanqueidad (aceite), inspecci\u00f3n de aspecto y dimensiones, y verificaci\u00f3n de la placa de caracter\u00edsticas. En las unidades de tipo seco se a\u00f1aden pruebas de descargas parciales y muestreo de elevaci\u00f3n de temperatura; en los transformadores de gran potencia se incluyen pruebas de impulso tipo rayo y de resistencia a cortocircuitos. Todos los datos se registran en el sistema en tiempo real; cualquier lectura fuera de especificaci\u00f3n provoca el rechazo de la unidad, genera un informe de no conformidad y conlleva su devoluci\u00f3n para reparaci\u00f3n y posterior repetici\u00f3n completa de las pruebas. Un segundo fallo implica el desguace de la unidad.<\/p>\n 4.2 Aspecto, marcado y embalaje: OQC previo al env\u00edo<\/strong><\/p>\n Antes de ingresar al almac\u00e9n, el departamento de OQC verifica la placa de caracter\u00edsticas (potencia, tensi\u00f3n, impedancia, norma) compar\u00e1ndola con el pedido, inspecciona la pintura en busca de ara\u00f1azos u \u00f3xido y comprueba que las marcas de los terminales sean claras y completas. Se verifica el embalaje: sellado contra la humedad en unidades en ba\u00f1o de aceite, protecci\u00f3n contra golpes en cuerpos encapsulados de tipo seco y presencia de todos los accesorios (controlador, manual, certificado, informe de pruebas). Antes de la carga, se vuelven a comprobar el modelo y la cantidad frente al pedido para evitar env\u00edos err\u00f3neos o incompletos, y se emiten el certificado de conformidad y el informe completo de pruebas para que acompa\u00f1en a la unidad.<\/p>\n 5. Cierre del ciclo: Gesti\u00f3n de no conformidades (NCR), trazabilidad y mejora posventa<\/strong><\/span><\/p>\n 5.1 Control de no conformidades seg\u00fan gravedad<\/strong><\/p>\n Los defectos se clasifican en cuatro niveles: menor, general, grave y chatarra. Un defecto est\u00e9tico menor puede aceptarse con una autorizaci\u00f3n por escrito del cliente; un defecto general de rendimiento se somete a retrabajo y posterior reensayo; un defecto grave (perforaci\u00f3n del devanado, n\u00facleo desechado, fuga irreparable en el tanque) se env\u00eda directamente a chatarra. Mantenemos una zona de cuarentena se\u00f1alizada con etiquetas rojas, separada del inventario apto. Mensualmente elaboramos un diagrama de Pareto de los defectos, seleccionamos los tres principales (da\u00f1o entre espiras, elevadas p\u00e9rdidas en vac\u00edo, fuga de aceite) y enfocamos las acciones de mejora en el proceso correspondiente.<\/p>\n 5.2 Trazabilidad de todo el proceso<\/strong><\/p>\n Cada transformador recibe un n\u00famero de serie \u00fanico vinculado al sistema, que asocia el lote de materia prima, el equipo de producci\u00f3n, el operario de bobinado, el inspector, los datos de ensayo, el tiempo de fabricaci\u00f3n y el pedido del cliente. Cuando surge un problema en campo, dicho n\u00famero permite recuperar todo el historial con un solo clic, identificando la estaci\u00f3n y el material espec\u00edficos; esto nos permite determinar si se trat\u00f3 de un problema de material, de proceso o de manipulaci\u00f3n.<\/p>\n 5.3 Ciclo cerrado de posventa<\/strong><\/p>\n Contamos con personal dedicado a la calidad posventa. Ante un reporte del cliente \u2014ruido, sobrecalentamiento, aver\u00eda o fuga\u2014 intervenimos en un plazo de 24 horas, recopilamos la muestra defectuosa y los datos de ensayo; posteriormente, el equipo de ingenier\u00eda de calidad realiza un an\u00e1lisis de fallos y emite un informe 8D. Paralelamente, endurecemos los controles del proceso y los est\u00e1ndares de inspecci\u00f3n. En las reuniones mensuales de calidad se consolidan los datos de recepci\u00f3n, proceso, producto terminado y reclamaciones; los defectos recurrentes conducen a la actualizaci\u00f3n de las instrucciones de trabajo, a la incorporaci\u00f3n de nuevos puntos de inspecci\u00f3n o a la mejora de los equipos, reduciendo as\u00ed los defectos en su origen. Asimismo, incorporamos la informaci\u00f3n obtenida en campo al dise\u00f1o del producto para aumentar su fiabilidad.<\/p>\n Transformadores de distribuci\u00f3n en ba\u00f1o de aceite terminados, a la espera de su expedici\u00f3n.<\/em><\/span><\/p>\n 6. El entorno y las 5S como facilitadores de la calidad<\/strong><\/span><\/p>\n El aislamiento, los n\u00facleos y las bobinas son sensibles a la humedad y al polvo. El taller cuenta con sistemas de climatizaci\u00f3n (HVAC) para mantener la humedad por debajo del 60 % y evitar que el aislamiento absorba humedad; las \u00e1reas de n\u00facleos y devanados disponen de sistemas de extracci\u00f3n de polvo para impedir la acumulaci\u00f3n de part\u00edculas met\u00e1licas; asimismo, se delimitan zonas para materiales, productos en curso y cuarentena, y se aplica la metodolog\u00eda 5S para asegurar que las herramientas y piezas permanezcan en su lugar y evitar que virutas de cobre o residuos terminen dentro de una unidad. Las inspecciones diarias de limpieza forman parte de la rutina de control de calidad en proceso (IPQC); si las condiciones del entorno no son las adecuadas, la operaci\u00f3n correspondiente se detiene. Esto elimina de ra\u00edz toda una categor\u00eda de defectos ocultos antes de que lleguen a producirse.<\/p>\n Conclusi\u00f3n<\/strong><\/span><\/p>\n El sistema de calidad de una planta de transformadores funciona como un ciclo cerrado que abarca desde la materia prima hasta la producci\u00f3n, las pruebas y la posventa, bas\u00e1ndose en una l\u00f3gica de prevenci\u00f3n en primer lugar, inspecci\u00f3n en segundo lugar y mejora continua. La gesti\u00f3n estandarizada sienta las bases; el control de calidad de entrada (IQC) descarta materiales defectuosos en el origen; el control en proceso (IPQC) detecta defectos en tiempo real; los controles final (FQC) y de salida (OQC) act\u00faan como filtros antes del env\u00edo; y la trazabilidad, la gesti\u00f3n de no conformidades, la gesti\u00f3n de proveedores, la capacitaci\u00f3n y el control del entorno completan el sistema. En conjunto, estos elementos reducen los fallos t\u00edpicos: cortocircuitos entre espiras, p\u00e9rdidas excesivas, fugas de aceite, descargas parciales por encima de los l\u00edmites permitidos y perforaci\u00f3n diel\u00e9ctrica. Los equipos de potencia son fundamentales para la seguridad de la red el\u00e9ctrica. Solo integrando el control de calidad en cada proceso, en cada operario y en cada instrumento de medici\u00f3n, una planta puede fabricar de manera fiable transformadores que cumplan con las normas y las expectativas del cliente, logrando as\u00ed menores costes de posventa, una reputaci\u00f3n m\u00e1s s\u00f3lida y una ventaja competitiva real en el mercado.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Los transformadores constituyen la estructura fundamental de cualquier red el\u00e9ctrica. Ya sea una unidad de distribuci\u00f3n en una l\u00ednea de alimentaci\u00f3n rural, un transformador de tipo seco en un centro de datos o un gran transformador de potencia en ba\u00f1o de aceite, factores como el aislamiento, la rigidez diel\u00e9ctrica, el aumento de temperatura, las p\u00e9rdidas […]<\/p>\n","protected":false},"author":2,"featured_media":18742,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[133,140],"tags":[744,736,740,743,747,739,746,738,742,434,677,745,741,737,728,733,732,730,681,735,734,729,727,748,751,750,749,731],"class_list":["post-19010","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-blog","category-industry-knowledge","tag-control-de-calidad-de-transformadores","tag-controle-qualite-des-transformateurs","tag-controlo-de-qualidade-de-transformadores","tag-ensaio-de-rotina","tag-ensayos-de-rutina","tag-essais-de-routine","tag-fabricacion-de-transformadores","tag-fabrication-de-transformateurs","tag-fabrico-de-transformadores","tag-iec-60076","tag-iso-9001","tag-proceso-de-control-de-calidad","tag-processo-de-cq","tag-processus-de-controle-qualite","tag-qc-process","tag-qc-prozess","tag-qualitatskontrolle-bei-transformatoren","tag-routine-test","tag-shendian-electric","tag-stuckprufung","tag-transformatorenfertigung","tag-transformer-manufacturing","tag-transformer-quality-control","tag-748","tag-751","tag-750","tag-749","tag-731"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.cnbcsd.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/19010","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.cnbcsd.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.cnbcsd.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.cnbcsd.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/2"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.cnbcsd.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=19010"}],"version-history":[{"count":4,"href":"https:\/\/www.cnbcsd.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/19010\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":19017,"href":"https:\/\/www.cnbcsd.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/19010\/revisions\/19017"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.cnbcsd.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/18742"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.cnbcsd.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=19010"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.cnbcsd.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=19010"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.cnbcsd.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=19010"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}\n
\nSHENDIAN opera un departamento de QA\/QC (Aseguramiento y Control de Calidad) aut\u00f3nomo que no depende de producci\u00f3n. Este se divide en \u00e1reas espec\u00edficas: IQC (recepci\u00f3n de materiales), IPQC (inspecci\u00f3n en proceso\/itinerante), FQC (inspecci\u00f3n final), OQC (salida de producto) y QE (ingenier\u00eda y mejora de la calidad). Cada grupo cuenta con autoridad definida, criterios de aceptaci\u00f3n y un protocolo de escalamiento. La regla es sencilla: producci\u00f3n ejecuta y calidad eval\u00faa. Ning\u00fan operario puede autorizar por s\u00ed mismo una unidad semielaborada sospechosa.<\/p>\n
\nLas pruebas se basan en equipos de precisi\u00f3n: medidores de resistencia de CC, medidores de relaci\u00f3n de espiras, bancos de pruebas de alta tensi\u00f3n (HIPOT), detectores de descargas parciales, sistemas de medici\u00f3n de aumento de temperatura, analizadores de p\u00e9rdidas, calibres, micr\u00f3metros, meg\u00f3hmetros, medidores de espesor de pintura y probadores de presi\u00f3n de aceite. Todos los equipos se registran en un inventario de calibraci\u00f3n. Cada instrumento se env\u00eda a un laboratorio externo seg\u00fan el calendario establecido y se etiqueta con una certificaci\u00f3n vigente; cualquier equipo con la calibraci\u00f3n vencida se retira del servicio. Diariamente, realizamos una verificaci\u00f3n previa al arranque sin carga. Si las lecturas var\u00edan o surge un fallo, la m\u00e1quina se detiene y se se\u00f1aliza fuera de servicio; adem\u00e1s, se conservan los registros de reparaci\u00f3n y calibraci\u00f3n para garantizar la fiabilidad de los datos.<\/p>\n
\nTodo operario e inspector debe estar certificado antes de incorporarse a la l\u00ednea de producci\u00f3n. El personal reci\u00e9n contratado recibe una formaci\u00f3n en tres niveles: nivel de planta (pol\u00edticas, seguridad, an\u00e1lisis de casos de accidentes), nivel de taller (modos de fallo locales y costes reales de los defectos) y nivel de puesto de trabajo (procesos, puntos de inspecci\u00f3n y autoverificaci\u00f3n). Tras aprobar el examen, se obtiene la acreditaci\u00f3n. El personal veterano participa en revisiones mensuales de calidad centradas en defectos recientes de lotes y comentarios de los clientes; los inspectores realizan un examen pr\u00e1ctico trimestral sobre normas, y quien no lo aprueba es retirado de la l\u00ednea. Vinculamos la calidad a la remuneraci\u00f3n: detectar un defecto grave durante la autoverificaci\u00f3n conlleva una recompensa, mientras que provocar un fallo en un lote o permitir el env\u00edo de una unidad defectuosa afecta negativamente al historial del empleado. As\u00ed es como se consolida realmente la disciplina de “autoverificaci\u00f3n, verificaci\u00f3n mutua y verificaci\u00f3n especial”.<\/p>\n\n
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\nEl corte, el apilado y el flejado son las etapas clave. El inspector de ruta supervisa: tolerancia de corte, rebabas en los extremos, holgura del apilado, uniformidad de la altura del paquete y tensi\u00f3n del flejado. Una holgura excesiva aumenta las p\u00e9rdidas en vac\u00edo; una rebaba puede da\u00f1ar el aislamiento del bobinado. El personal de IPQC toma una muestra del paquete cada dos horas para medir la holgura y realiza diariamente una verificaci\u00f3n dimensional completa de la primera unidad producida (sin verificaci\u00f3n de primera unidad, no hay lote). Los n\u00facleos terminados se someten a pruebas de p\u00e9rdidas en el n\u00facleo y corriente en vac\u00edo; las unidades defectuosas se a\u00edslan y se vuelven a apilar.<\/p>\n
\nLos cortocircuitos entre espiras, el da\u00f1o en el aislamiento del conductor y el n\u00famero incorrecto de espiras son los fallos m\u00e1s comunes en los transformadores; por ello, el bobinado requiere una verificaci\u00f3n obligatoria de la primera unidad. Se verifica la primera bobina producida en cuanto a n\u00famero de espiras, especificaciones del hilo, n\u00famero de capas, colocaci\u00f3n de las l\u00e1minas de aislamiento, as\u00ed como di\u00e1metros interior y exterior y altura. Durante la producci\u00f3n, el inspector supervisa la tensi\u00f3n del conductor \u2014una tensi\u00f3n excesiva desgarra el recubrimiento, mientras que una insuficiente deja la bobina floja\u2014 y comprueba que el papel entre capas no se haya desplazado ni da\u00f1ado, asegur\u00e1ndose de que los empalmes sean planos y carezcan de rebabas. Cada bobina terminada se somete a una prueba de resistencia entre espiras (al 100%); un fallo implica desmontar y rebobinar, registr\u00e1ndose la causa (da\u00f1o en el hilo, error de manipulaci\u00f3n o defecto en el papel).<\/p>\n
\nAl unir la bobina con el n\u00facleo, la atenci\u00f3n se centra en el espaciado del aislamiento, la colocaci\u00f3n de los separadores, la fijaci\u00f3n de los terminales y el encintado. Las esquinas de los terminales deben protegerse con aislamiento amortiguador para evitar que un borde afilado perfore el material y provoque descargas parciales. El inspector verifica la posici\u00f3n y el par de apriete de los separadores: un apriete excesivo aplasta el aislamiento, mientras que uno insuficiente provoca vibraciones. Tras el montaje, la parte activa debe estar limpia: se elimina cualquier viruta met\u00e1lica o polvo, ya que una diminuta part\u00edcula met\u00e1lica bajo tensi\u00f3n puede provocar descargas parciales y, finalmente, una aver\u00eda diel\u00e9ctrica.<\/p>\n
\nLa humedad en el aislamiento es la causa principal de fallos de rigidez diel\u00e9ctrica; por ello, el secado al vac\u00edo de las partes activas de las unidades en aceite y el curado de la resina epoxi en las unidades de tipo seco son etapas cr\u00edticas. El control de calidad en proceso (IPQC) supervisa la temperatura de secado, el vac\u00edo y la duraci\u00f3n, registrando la curva de humedad; tras el secado, se mide la resistencia de aislamiento y, si no cumple las especificaciones, la unidad vuelve al horno. El proceso de encapsulado controla la proporci\u00f3n de resina epoxi, el tiempo de mezcla y la temperatura de curado para evitar grietas y burbujas; posteriormente, se inspecciona la presencia de porosidad, grietas o defectos de llenado, dado que las burbujas internas pueden elevar las descargas parciales por encima de los l\u00edmites permitidos. El llenado de aceite al vac\u00edo controla el nivel de vac\u00edo, la velocidad de llenado y la temperatura del aceite, permitiendo luego un tiempo de reposo para purgar el aire atrapado.<\/p>\n
\nDurante las operaciones de soldadura del tanque, elevaci\u00f3n de la parte activa, cableado, sellado e instalaci\u00f3n de ventiladores o controladores, se verifica la ausencia de porosidad en las soldaduras y fugas (las fugas de aceite se consideran un defecto grave), as\u00ed como el par de apriete de los terminales, la correcta secuencia de fases y el buen estado de las juntas. Las unidades en aceite se someten a una prueba de estanqueidad a presi\u00f3n \u2014en tanque, bridas y v\u00e1lvulas\u2014 para detectar posibles filtraciones. En las unidades de tipo seco, se comprueba la holgura entre el cuerpo encapsulado y la envolvente, as\u00ed como el montaje de los ventiladores. Cada lote se somete a una prueba de funcionamiento bajo tensi\u00f3n para detectar ruidos an\u00f3malos o sobrecalentamiento.<\/p>\n![\"\"](\"https:\/\/www.cnbcsd.com\/wp-content\/uploads\/2026\/08\/41.jpg\")
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